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    一、鋁產品加工企業7S改善背景

    某鋁產品加工企業，離“7S”的目標還有很大的距離。存在（1）物品不按規定，隨意擺放；（2）在規定位置擺放的物品擺放不整齊；（3）淘汰設備未及時清除 的現象。物品的隨意擺放、擺放不整齊，使得需要使用這些物品的時候，不能迅速找到，造成了等待與動作的浪費，淘汰設備未及時清除，在現場占用生產作業空間，使得作業空間更加狹小，對生產產生不利的影響。

    這些現場物品排放混亂的現象，很大程度地制約了擠壓修模間的修模效率，從而影響擠壓車間的生產效率。擠壓修模間一直在進行著“7S”的管理，需要改變這現場物品混亂的現象，任重而道遠。

    二、7S現場改善

    1、責任區域劃分

    責任區域圖

    2、7S標準

    7S整理標準卡

    修模作業區定制標準

    辦公用品定制標準1

    辦公用品定制標準2

    辦公用品定制標準3

    修模操作區定制標準

    工具定制標準

    噴劑定位標準

    工具放置標準

    安全帽放置標準

    備件放置標準

    周轉車定位標準

    耗材放置標準

    待試模具放置標準

    通道線標準

    入庫模具放置標準

    3、7S檢查與考核

    員工休息區物品放置標準

    三、7S改善前后展示

    工具放置的改善

    配件放置的改善

    修磨作業臺的改善

    修磨組裝臺的改善

    工具架的改善

    試模區的改善

    四、7S改善成果

    該鋁鋁加工企業在推廣實行“5S”—整理、整頓、清掃、清潔、素養管理，并取得了明顯的成就，在公司的生產效率提高方面起了很大的作用。擠壓車間修模間是擠壓車間的核心部門，修模間的管理效率很大程度影響擠壓車間的生產效率，而擠壓車間是公司的三大引擎之一。修模間的管理效率的提升，能夠極大地提高公司的經濟效益。

    擠壓車間修模間的現場管理仍有很大的提升空間，按照目前的現狀分析，很多地方連“5S”的標準度沒有達到，急需得到整治改善。進行“7S”的管理，能給擠壓車間修模間明確的改善目標，并提供充足的改善動力。